力勁壓鑄機工作原理

　　力勁壓鑄機通常采用液壓傳動，其結壓鑄機構包含壓射裝置、開鋅合金壓鑄合模裝置、液壓傳動裝置和電氣控制裝置，後者的作用是保證壓鑄機預定工序的要求和動作程序准確有效地工作。

　　力勁壓鑄機中液壓傳動裝置主要由油泵、液壓控制閥、壓力電磁比例閥、流量電磁比例閥、各種不同的動作油缸、油泵電機及其它液壓附件和管道組成，液壓傳動系統中的動力由電機帶動油泵提供。其中，油泵是定量油泵，電動機提供額定功率和轉速，油泵將電動機所輸入的機械能轉變為壓力能，然後向液壓系統的液壓元件輸送具有一定壓力和流量的液壓油，滿足液壓執行機構驅動負載所需能量的要求。

　　力勁壓鑄機成型工藝是一個按照預定的周期性動作過程，即以合模->壓射前儲能->壓射->保壓->回錘、冷卻->開模'取出制品->將被壓鑄件放入模具中-合模等加工工序達到某件產品成型。各個過程所需的速度和壓力因不同工藝而不同，即所需的液壓油流量不同，因而壓鑄機整個動作過程對油泵電機來說是個變負載過程。在定量泵壓鑄機液壓系統中，油泵電機始終以恆定轉速提供恆定流量的液壓油，各個動作中相應多電鍍余的液壓油則通過溢流閥回流，從而造成電能的浪費。此外，壓鑄機工作中還有節流損耗和設計余量損耗。采用變頻節能櫃改造後，可以大量減少以上損耗，實現節電。因此，對力勁壓鑄機閥控電液模式進行變頻節能改造很有必要，很有潛力。


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傳統壓鑄機有全液壓式和曲肘式兩種機型

傳統壓鑄機分兩類，一類是全液壓主缸電鍍合（鎖）模壓鑄機，另一類是曲肘機構鎖模壓鑄機。由於曲肘機構鎖模的設備制造成本較低，現時市場上該鋅合金壓鑄類機型已占主導地位。

傳統壓鑄機有一個重要的特征，就是它的型號都是以鎖模力為主體參數命名的，我們現在常說某台壓鑄機是多少噸，就是指鎖模力的噸數。而擠壓壓鑄機，它不但有鎖模力的參數要求，還必須有一個擠壓補縮力的參數要求，且這個擠壓力參數還是最主要的指標。

如上所述，由於傳統壓鑄機有全液壓式和曲肘式兩種不同的機型，在進行傳統普通壓鑄時沒有分別，但如果用作擠壓壓鑄時就不同了。擠壓壓鑄與普通壓鑄的分別在於，鑄件壓鑄機在充型之後，擠壓壓鑄增加了一個主缸動力向前推進進行補縮的工步，而普通壓鑄則只是自然冷卻，沒有補縮的工步。

在此還要細分和明確兩個概念，即合模力和鎖模力（或稱鎖模抗力）。合模力是指推進動模所需的向前的動力，鎖模力則是為抵抗充型、脹型所需的抗力，它可以只是一個靜力（反作用力）。因此，以傳統壓鑄機直接應用擠壓壓鑄工藝，只能利用其合模力，也只有合模力才是一個向前推進的動力。合模力的大小，決定了擠壓補縮力的大小。

因此，全液壓式傳統壓鑄機，其最大合模力就是其最大的鎖模力，也可作為其擠壓補縮力。而曲肘式壓鑄機的最大向前擠壓力等於其合模油缸力乘以鎖模機構的杠杆比，但最大也不能超過其鎖模機構所能承受的抗壓強度。用這種設備進行擠壓壓鑄，由於其合模初期位置並未到達合模機構的自鎖"死點"，而擠壓終結位置才是其最大鎖模抗力的"死點"，若以同樣壓鑄比壓充型，所能生產的零件的投影面積有所減少。

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壓鑄機變頻節能櫃改造後的效果

　　1。對電動機有多種智能保護功能：如：過流、過載、過壓、欠鋅合金壓鑄壓、缺相等。

　　2。變頻器與壓鑄機同步運行，調試完成投用後無需任何調節，即電鍍使更換模具和改變加工參數，均無需對變頻節能控制器進行調整；並且出現故障隨時進行工壓鑄機頻/變頻互相切換。

　　3。改善電網功率因素，降低無功損耗；避免油泵馬達的強衝擊電流起動，限制其起動電流在馬達額定電流以內，極大地延長液壓油泵馬達與油泵的使用壽命。

　　4。改造後壓鑄機液壓油發熱明顯降低，一般比改造前平均油溫降低15℃以上，液壓油使用壽命可得到延長；壓鑄機冷卻用水量可節省20％以上，延長密封件的使用壽命；智能壓力控制，可有效防止機械衝擊，延長設備和模具使用壽命和機械精度。

　　5。根據其成型工藝的要求，將其電液壓力比例與流量比例控制系統轉化為實時的負荷跟蹤，實現節電。


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